塩水噴霧試験

塩水噴霧試験

腐食とは、環境の作用によって引き起こされる材料またはその特性の破壊または劣化です。腐食のほとんどは大気中で発生します。大気には、酸素、湿度、温度変化、腐食や腐食要因などの汚染物質が含まれています。塩水噴霧腐食は、一般的で最も有害な大気腐食です。塩水噴霧による金属材料の表面の腐食は、金属表面の酸化層と保護層を貫通する含有塩化物イオンと内部金属との間の電気化学反応によって引き起こされます。同時に、塩化物イオンには一定量の水和エネルギーが含まれており、金属表面の細孔や亀裂に容易に吸着して酸化層の酸素を置換して置換し、不溶性酸化物を可溶性塩化物に変え、不動態状態の表面を生き生きとした表面にします。

紹介：

塩水噴霧試験は、主に塩水噴霧試験装置によって作成された模擬塩水噴霧環境条件を使用して、製品または金属材料の耐食性を評価する環境試験です。これは、自然環境暴露試験用と加速人工塩水噴霧環境試験用の 2 つの主要なカテゴリに分類されます。人工的にシミュレートされた塩水噴霧環境試験は、一定のスペースを持つ試験装置を使用することです。塩水噴霧試験室、人工的な方法による体積空間で、塩水噴霧腐食に対する製品の耐性と品質を評価するための塩水噴霧環境をもたらします。自然環境と比較して、塩水噴霧環境における塩化物の塩分濃度は通常の自然環境の数倍または数倍になる可能性があり、腐食速度が大幅に増加します。製品に対して塩水噴霧試験を実施し、結果が得られます。時間も大幅に短縮された。製品サンプルを自然暴露条件下でテストした場合、腐食には最大 1 年かかる場合があります。ただし、模擬人工塩水噴霧条件下で試験を実施すると、24時間も同様の結果が得られます。

分類：

人工的にシミュレートされた塩水噴霧試験には、中性塩水噴霧試験、酢酸塩噴霧試験、酢酸銅加速噴霧試験、および交互塩水噴霧試験が含まれます。

中性塩水噴霧試験

これは、加速腐食試験方法の最も広く使用されている分野の最も初期の1つです。一般的には、5%塩化ナトリウム水溶液を使用し、溶液のpHを中性範囲(6.5〜7.2)に調整して噴霧溶液として使用します。試験温度は35°Cで測定され、必要な塩水噴霧沈降速度は1~3ml / 80cm2.hの間で、沈下は一般的に1~2ml / 80cm2.hの間です。

アセテートスプレー試験

中性塩水噴霧試験に基づいて開発されました。5%塩化ナトリウム溶液に氷酢酸を加えると、溶液のPH値が約3に低下し、溶液が酸性になり、最終的な塩霧も中性塩霧から酸性に変化します。その腐食速度はNSSテストの約3倍です。

銅塩加速酢酸噴霧試験

最近海外で開発された急速塩水噴霧腐食試験です。試験温度は50°Cです。 塩溶液に少量の銅塩である塩化銅を加えると、腐食が強く誘発されます。腐食速度はNSS試験の約8倍です。

交互塩水噴霧試験

これは統合された塩水噴霧試験であり、実際には中性塩水噴霧試験と一定の湿熱試験です。主にキャビティタイプの機械製品に使用されます。潮汐環境の浸透により、塩水噴霧腐食は製品の表面だけでなく、製品内部にも発生します。塩水噴霧と湿熱の条件下で製品を交互に切り替え、最後に製品全体の電気的特性と機械的特性に変化があるかどうかを評価します。

標準

塩水噴霧試験規格は、温度、湿度、塩化ナトリウム溶液の濃度、PH値など、塩水噴霧試験条件に関する特定の要件であり、塩水噴霧試験室の性能に関する技術要件も規定しています。同じ製品に対してどの種類の塩水噴霧試験規格は、塩水噴霧試験の特性と金属の腐食速度と塩水噴霧に対する感度に応じて選択する必要があります。以下では、GB/T2423.17-1993「電気電子製品の基本的な環境試験手順試験Ka:塩水噴霧試験方法」、GB/T2423.18-2000「電気および電子製品環境試験パート2:試験試験Kb:塩水噴霧、交互(塩化ナトリウム溶液)、GB5938-86「軽工業製品の金属コーティングおよび化学処理層の耐食性試験方法、「GB/T 1771-91「塩水噴霧性能の塗装および耐ワニスの測定」。塩水噴霧試験規格の概要:

ISO 7253-1996(塗料)、BS 3900-F12-1997(塗料)、BS 7479:1991、IEC 60068-2-11:1981、GB / T 10125-1997(塗料)、GB 2423.17-2008、DIN 50021-1988

酸性塩水噴霧試験基準:

ASTM B368-09、ISO 9227-2006、DIN 50021-1988、BS 7479:1991

銅イオン加速塩水噴霧試験規格

ASTM B368-09、ISO 9227-2006、DIN 50021-1988、BS 7479:1991

周期的な塩水噴霧試験標準

ASTM D6899-2003、ASTM G85-02e1 付録 A5、ISO 11997-1:2005、ISO 11997-2:2000

SAE J2334:2002、WSK-M2G299、GM4298P、GM4476P、GM9540P

塩水噴霧試験の目的は、製品または金属材料の塩水噴霧耐食性を評価することです。塩水噴霧試験の結果は、製品の品質の判断です。その判断結果は正しく合理的です。これは、製品または金属の耐塩水噴霧性の正しい尺度です。腐食品質の鍵。塩水噴霧試験の結果は、定格決定法、計量決定法、腐食性外観決定法、腐食データ統計分析法などの方法で判断されます。等級判定法は、侵食面積が総面積に占める割合の割合を一定の方法によっていくつかの段階に分ける。適合性の判断基準として特定のレベルが使用されます。評価用の平板サンプルに適しています。計量決定方法は、腐食試験の前後に通過します。サンプルの重量を量り、腐食によって失われた重量を計算して、サンプルの耐食性の品質を評価します。特定の金属の耐食性を評価するのに特に適しています。腐食発生判定法は定性的な判定です。塩水噴霧腐食試験に基づくこの方法は、製品が腐食しているかどうかを判断してサンプルを決定します。一般的な製品規格のほとんどがこの方法を使用しています。腐食データの統計分析手法は、腐食試験の設計、腐食データの分析、および腐食データの決定に信頼性を提供します。度法は、主に腐食の分析と統計に使用され、特定の製品の特定の品質決定には使用されません。

テクニカル分析

腐食の危険性

塩水噴霧腐食は金属保護層を損傷し、装飾特性を失い、機械的強度を低下させます。一部の電子部品や電気配線は、特に振動環境、特に塩水噴霧が発生した場合、腐食により電源ラインの中断を引き起こします。絶縁体の表面に着地すると、表面抵抗が減少します。絶縁体が塩溶液を吸収した後、その体積抵抗は4桁減少します。機械部品または可動部品の可動部は、腐食性物質の発生により摩擦を増加させ、動きを引き起こします。部品が動かなくなっている。

腐食メカニズム

塩霧による金属材料の腐食は、主に金属に浸透する導電性塩溶液の電気化学反応によって引き起こされ、「低電位金属電解質溶液-高電位不純物」マイクロバッテリーシステムを形成します。電子移動が起こり、アノードとしての金属が溶解します。腐食生成物として新しい化合物が形成されます。保護金属層と有機材料保護層も同じです。電解液としての塩溶液が内部に浸透すると、金属が電極であり、金属保護層または有機物が別の電極であるマイクロバッテリーが形成されます。

塩化物イオンは、塩霧腐食による損傷プロセスにおいて主要な役割を果たします。浸透力が強く、金属酸化層を金属に容易に浸透させ、金属の不動態状態を破壊します。同時に、塩化物イオンは水和エネルギーが非常に少なく、金属の表面に吸着しやすく、保護金属の酸化層の酸素を置き換えて金属に損傷を与えます。

塩化物イオンに加えて、塩水噴霧腐食のメカニズムは、塩溶液に溶解した酸素(実質的にサンプルの表面に溶解する塩溶液)によっても影響を受けます。酸素は金属表面の脱分極プロセスを引き起こし、負極金属の溶解を促進する可能性があります。塩水噴霧プロセスは噴霧を続けるため、塩液膜はサンプルの表面に継続的に沈殿し、酸素含有量は常に飽和近くに保たれます。腐食生成物の形成により、金属欠陥に浸透する塩溶液の体積が拡大し、それによって金属の内部応力が増加し、応力腐食を引き起こし、保護層が膨張します。

因子

塩水噴霧試験の結果に影響を与える主な要因には、試験の温度と湿度、塩水濃度、サンプルの配置角度、塩水のpH値、塩水噴霧の堆積量、および噴霧方法が含まれます。

テスト温度と湿度

温度と相対湿度は塩水噴霧腐食に影響します。金属腐食の臨界相対湿度は約70%です。相対湿度がこの臨界湿度に達するか超えると、塩は潮解して導電性の良い電解質を形成します。相対湿度が低下すると、結晶性塩が沈殿するまで塩溶液濃度が上昇し、それに応じて腐食速度が低下します。

試験温度が高いほど、塩水噴霧腐食速度は速くなります。国際電気標準会議のIEC 60355:1971「大気腐食の加速試験の問題の評価」規格には、「各温度が10°C上昇し、腐食速度が2〜3倍増加し、電解液の導電率が10〜20%増加します」と記載されています。これは、温度の上昇、分子運動の増加、化学反応の加速によるものです。中性塩水噴霧試験の場合、ほとんどの学者は、試験温度は35°Cで選択される方が適切であると考えています。試験温度が高すぎると、塩水噴霧腐食のメカニズムが実際の状況とは異なります。

塩溶液濃度

腐食速度に対する塩溶液濃度の影響は、材料とコーティングの種類に関係します。濃度が5%未満の場合、濃度の増加に伴って鋼、ニッケル、真鍮の腐食速度が増加します。濃度が5%を超えると、これらの金属の腐食速度は濃度の増加とともに減少します。上記の現象は、塩溶液中の酸素含有量によって説明できます。塩溶液中の酸素含有量は塩濃度に関係します。低濃度範囲では、塩分濃度とともに酸素含有量が増加しますが、塩分濃度が5%に増加すると、酸素含有量は比較的飽和します。塩分濃度が上昇し続けると、それに応じて酸素含有量が減少します。酸素含有量が減少すると、酸素の脱分極能力も低下し、腐食効果が低下します。ただし、亜鉛、カドミウム、銅、その他の金属の場合、腐食速度は常に塩溶液の濃度とともに増加します。

サンプル配置角度

サンプルの配置角度は、塩水噴霧試験の結果に大きな影響を与えます。塩霧の沈下方向は垂直方向に近い。サンプルを水平に配置すると、その投影面積が最も大きく、サンプル表面の塩霧の量も最も多いため、腐食が最も深刻です。結果は、鋼板と水平線が45度の角度にある場合、平方メートルあたりの腐食損失は250gであることを示しています。鋼板の平面が垂直線と平行な場合、腐食損失重量は1平方メートルあたり140gです。GB/T 2423.17-93 規格では、「平らなサンプルの配置方法は、試験面が垂直方向に対して 30 度の角度になるようにする必要がある」と規定されています。

塩溶液pH

塩水の pH は、塩水噴霧試験の結果に影響を与える主な要因の 1 つです。pHが低いほど、溶液中の水素イオンの濃度が高くなり、酸性度が強くなり、腐食が強くなります。Fe/Zn、Fe/Cd、Fe/Cu/Ni/Crなどのめっき部品の塩水噴霧試験では、アクリル塩水噴霧試験(ASS)の塩水噴霧溶液のpH値3.0がpH値6.5よりも腐食性が高いことが示されました-7.2の中性塩水噴霧試験(NSS)は1.5〜2.0倍です。

環境要因により、塩溶液のpHが変化します。この目的を達成するために、国内外の塩水噴霧試験基準では塩溶液のpH範囲が規定されており、塩水噴霧試験結果の再現性を向上させるために、試験中に塩溶液のpH値を安定させる方法が提案されました。

塩溶液pH変化の原因と結果

1) 塩水噴霧試験中の塩水の pH 変化の根本原因は、主に空気中の可溶性物質によるものです。これらの物質の性質は異なる場合があります。それらの中には水中で酸性であるものもあれば、水中でアルカリ性であるものもあります。

2) 塩水噴霧試験中、空気中の可溶性物質を塩溶液に溶解したり、塩溶液から逃げたりするプロセスは可逆的なプロセスです。溶解した物質は塩溶液のpH値を低下させ、逸脱した物質は塩溶液のpHを上昇させます。還元率と増加率は等しいが、溶解速度は逃げ速度よりも大きく、塩溶液のpHが低下する。.逆に、塩溶液のpHが上昇します。溶解率と脱出率が等しい場合、pHは変化しません。

3)塩溶液のpH変化に影響を与える要因は数多くあります。例えば、空気中の可溶性物質の性質や含有量、圧力、空気と塩溶液の接触面積、接触時間などです。

ある。空気中の可溶性物質の性質と含有量

空気にはCO2、SO2、NO2、H2Sなどが含まれています。これらのガスは水に溶解して酸性物質を生成し、水のpHを下げます。アルカリ性の粉塵粒子も空気中に存在する可能性があります。これらの物質は水に溶け、水のpHを上昇させます。

b.気圧

水へのガスの溶解度は大気圧に比例します。0°Cでは、0.355gのCO2を1気圧の100mlの水に溶解でき、0.670gのCO2は2気圧の100mlの水に溶解できます。圧縮空気を噴霧すると、大気圧が上昇するため、空気中のCO2などの酸性物質の溶存量が増加し、塩溶液のpHが低下します。このプロセスは、温度が下がった後に塩溶液からCO2が発生するプロセスとは逆です。

c. 空気と塩溶液の接触面積と接触時間

スプレーにより、塩溶液は直径1〜5μmの微粒子を持つ塩霧に変わります。接触面積の増加により、液体に溶解するガスまたは液体から漏れるガスの量が増加します。気体が液体に発生する条件(圧力、温度など)と液体からのガスの脱出に影響を与える条件が一定であれば、溶解と脱出の速度は最終的に平衡に達します。平衡に達する前に、溶解(またはエスケープ)される量は時間とともに増加します。

次の3つのテストの結果は、空気と塩溶液の接触面積と接触時間が塩溶液のpH値に及ぼす影響を示します

試験結果を表1、表2、表3に示します。

1. 表1:500mlメスフラスコ中の生理食塩水の保存時間とpH値の変化

塩溶液数 保存前pH値 保存時間 保存後のpH

I 7.2 88日 7.2

II 7.2 88日 7.1

表2:一般的な大気条件下での生理食塩水のpHに対する気液接触面積と接触時間の影響

液体容器と直径(mm)大気中で保存(時間)

0 4 10 24 168

小瓶(Φ10) 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0

シャーレ(Φ100) 7.0 6.7 6.4 6.4 6.0

表3:アルカリ性含有環境における生理食塩水のpHに対する保管条件と時間の影響

液体容器アルカリ洗浄作業場での塩溶液保管時間(日)

ふた付き200mlボトル 6.6 6.6 6.6 6.7 6.7 6.8 6.7

200mlキャップレスボトル 6.6 6.9 7.2 7.3 7.5 7.7 7.7 7.7

カバーなし 24L 6.5 - - - - 7.25 - -

表1、表2、表3からわかります。

※1 密閉容器に保管した塩溶液のpHは、保管時間によって変化しません。その理由は空気との接触がないからだ。

2 ペトリ皿に貯蔵された塩溶液は、気液接触時間が長くなると、pH 値が大幅に低下しました。明らかに、空気との接触面積が大きいためです。

3 アルカリ性物質を含む環境では、蓋なし容器内の塩溶液のpHは保管時間とともに上昇します。

スプレー方式

塩水噴霧粒子が細かいほど、形成される表面積が大きくなり、より多くの酸素が吸着され、腐食が強くなります。自然界の塩水噴霧粒子の90%以上は直径1ミクロン以下です。研究結果は、直径1μmの塩水噴霧粒子の表面に吸着される酸素の量が、粒子中の溶存酸素の量と比較的バランスが取れていることを示しています。塩霧の粒子が小さくなり、吸着される酸素の量が増えなくなります。

従来のスプレー方法には、ガス圧噴霧法とスプレータワー法があります。最も明白な欠点は、塩水噴霧沈下の均一性が低いことと、塩水噴霧粒子の直径が大きいことです。超音波霧化法は、超音波霧化の原理を利用して塩溶液を塩霧に直接霧化し、拡散によって試験領域に入ります。これにより、塩霧沈下の均一性が低いという問題が解決され、塩水噴霧粒子径が小さくなります。さまざまな噴霧方法も塩溶液のpHに影響を与えます(表4を参照)。

表4:生理食塩水のpH変化に対するさまざまな噴霧方法の影響

噴霧塩溶液の噴霧方法pH値凝集塩溶液pH値

圧力噴霧方式 7.0 6.0 -1.0

ガス圧噴霧塔工法 7.4 6.5 -0.9

超音波霧化 7.0 6.9 -0.1

表4から、圧縮空気を使用しない超音波霧化法は塩溶液のpHにほとんど影響を与えないのに対し、圧縮空気スプレーを使用した空気圧噴霧法と噴霧塔法では塩溶液のpH値が大きく変化することがわかります。

1)超音波霧化の原理

超音波霧化の原理は、超音波発生器とトランスデューサーによって生成された自励振動を使用して、強力な超音波を水中に放射することです。超音波は、霧化カップ内で霧化される塩溶液を水と半透膜を通して伝達するため、塩溶液中のマイクロバブルは音場の作用下で振動し始めます。音圧が一定の値に達すると、マイクロバブルは急速に膨張して突然閉じ、マイクロバブルが閉じると衝撃波が発生します。膨張、閉鎖、振動などのこの一連の動的プロセスは、音響キャビテーションと呼ばれます。音響キャビテーションの作用下で、液体は気相に分散し、液体の表面に微細なミストを形成します。微細なミストは流れるガスによって駆動され、発生源は霧化カップから連続的に流れ出して超音波霧化を実現します。プロセス全体を通して物理的反応のみが起こり、化学反応は起こりません。

図1 超音波霧化装置

2) 超音波霧化における塩霧沈降の制御

超音波霧化法は、塩水噴霧の蒸着速度を簡単に制御できます。塩水噴霧蒸着速度に影響を与える要因には、温度、圧力、塩水溶液濃度、塩水噴霧粒子径、霧化速度などがあります。塩水噴霧の粒子サイズと超音波周波数には、次の関係があります。

:超音波周波数;:塩溶液密度;:塩溶液の表面張力

他の条件が確実な場合は、塩水噴霧粒子径を調整することで塩水噴霧蒸着速度を調整できることがわかります。超音波周波数が高いほど、生成される塩水噴霧は細かくなり、塩霧の沈降速度は低くなります。塩水噴霧蒸着速度を制御する目的は、超音波周波数を調整することによって達成できます。

霧化速度は超音波の出力と密接に関係しており、塩水噴霧蒸着速度は超音波発生器の出力を調整することで調整されます。単位時間あたりの決済速度が制御されるように。噴霧カップの入口に入る空気の量を調整することで、塩水噴霧の量も調整できます。吸気量が多いと、液中に存在する微小気泡が増え、より細かいミストが形成されやすくなります。同時に、圧力差の増加により塩ミストの流量が増加し、試験領域に入るミストの量が増加します。

超音波霧化の実現可能性と優位性を証明するために、次の2つのテストが実施されます。

1超音波霧化実現可能性試験

このテストの目的は、1)超音波霧化した塩霧が落ち着いたかどうかです。(2) 塩水噴霧沈降率は制御できますか?(3)塩溶液が霧化されているかどうかは、サンプルに有害な物理化学的変化をもたらします。

図2超音波霧化試験図3圧力噴霧試験

テスト構造を図2に示します。超音波発生器は、噴霧カップ内の塩溶液を噴霧し、プラスチックホースを介して試験領域に拡散します。拡散濃度が上昇すると、塩霧が沈降し始めます。試験エリア内の塩霧濃度が高いほど、沈下が速くなります。最終的な沈降速度は平衡に達し、安定する傾向があります。超音波霧化試験中、塩溶液の濃度、pH値、および試験領域の各ポイントの温度は、塩水噴霧規格の要件を満たしていました。

2塩水噴霧沈下均一性試験

この試験の目的は、超音波霧化における塩水噴霧沈下の均一性がガス圧噴霧法よりも大幅に改善されることを実証することです。ガス圧噴霧法と比較して、超音波霧化法で生成される塩霧は細かく均一であり、その直径は数マイクロメートルから20マイクロメートルの間で良好な一貫性で制御できます。しかし、ガス圧噴霧法で生成される塩水噴霧粒子は粗くて細かく、直径は数百ミクロンに達することもあります。これにより、試験領域内の塩水噴霧の分布が不均一になり、有効試験領域が減少します。

実験方法

1) 金属基板の表面電気めっきおよび無電解めっきは、「手動雰囲気腐食試験塩水噴霧試験」GB/T10125-97 の下で行われます。

人工雰囲気腐食試験塩水噴霧試験方法 [1] :

ある。テストソリューション

化学的に純粋な塩化ナトリウムは、50±5 g/L の濃度で蒸留水または脱イオン水に溶解されます。pH メーターを使用して溶液の pH を測定し、pH メーターで校正された精密 pH 試験紙を日常的なテストに使用することもできます。溶液のpHは、化学的に純粋な塩酸または水酸化ナトリウムで調整できます。試験室内の塩水噴霧収集液のpH値は6.5〜7.2でした。ノズルの目詰まりを防ぐため、使用前に溶液をろ過する必要があります。

b.見本

試験片の種類、数、形状、およびサイズは、試験オーバーレイまたは製品規格の要件に基づいている必要があります。基準がない場合は、関係者と協議して決定することができます。テストの前に、サンプルを完全に洗浄する必要があります。洗浄方法は、サンプルの表面状態と汚れの性質によって異なります。試験片の表面を攻撃する研磨剤や溶剤は使用しないでください。サンプルを洗浄した後は、汚染を避ける必要があります。試験片をワークピースから切断した場合、切断領域近くのカバーを損傷することはできません。規制に加えて、切断領域は、塗料、石棺、粘着テープなどの適切なカバーで保護する必要があります。

c. サンプルの配置

サンプルは、試験面を上に向けて試験ボックスに入れられ、塩水噴霧が試験面に自由に沈殿します。試験面は塩水噴霧で直接噴霧することはできません。サンプルを配置する角度が重要です。平板試験片の試験面は垂直方向から15°から30°で、可能な限り20°です。表面が不規則なサンプル (ワークピース全体など) も、上記の要件にできるだけ近づける必要があります。サンプルはキャビネットに触れたり、互いに接触したりしてはなりません。試験片間の距離は、試験面に自由に着地する塩水噴霧に影響を与えてはなりません。試験片への滴が他の試験片に落ちてはなりません。サンプルホルダーは、ガラス、プラスチック、その他の材料でできています。吊り下げられた試験片は金属製であってはなりません。人工繊維、綿繊維、またはその他の断熱材を使用するものとします。ホルダーに滴が試験片に落ちてはなりません。

d. 試験条件

スプレーボックス内の温度は35±2°Cです。 塩霧が落ち着いた後、24時間噴霧した後、収集された各溶液は、80 cm、50±10 g / Lの塩化ナトリウム、およびpH 6.5〜7.2で1〜2 ml / hである必要があります。サンプルエリアのミストを通して、もう使用しないでください

e.テストサイクル

テストの時間は、テスト範囲または製品規格の要件に従って決定する必要があります。基準がない場合は、関係者と協議して決定できます。推奨テスト時間は、2、6、16、24、48、96、240、480、720時間です。指定された試験期間中は、スプレーを中断してはなりません。塩水噴霧ボックスは、サンプルを短時間観察する場合にのみ開くことができます。試験の終点が腐食が始まる時間に依存する場合は、サンプルを頻繁にチェックする必要があります。したがって、これらの試験片は、所定の試験期間を有する試験片と一緒に試験することはできません。所定期間のテストは、上記のサイクルで確認できます。ただし、検査プロセス中に試験面を破壊することはできません。試験片の検査時間はできるだけ短くする必要があります。

f.試験後の試験片の洗浄

テストの最後に、サンプルを取り出します。腐食生成物の損失を減らすために、サンプルは洗浄前に室内で0.5〜1時間自然乾燥させました。次に、40°C以下のきれいな流水で優しくすすぎ、サンプル表面の塩溶液から残留物を取り除き、すぐにヘアドライヤーでブロードライします。

g.試験結果の評価

試験結果は、GB/T6461-2002技術規格および両当事者間の合意による金属基板上の金属およびその他の無機コーティングの腐食試験後の試験片および試験片の試験結果と比較され、規格の範囲内で認定され、その逆も同様です。テストに合格できませんでした。

2) 酸化皮膜の銅加速アセテートスプレー試験 (CASS) 標準を使用したアルミニウムおよびアルミニウム合金の陽極酸化部品

アルミニウムおよびアルミニウム合金の陽極酸化のための酢酸銅加速器スプレー試験(CASS)法[1]:

ある。テストソリューション

分析的に純粋な塩化ナトリウムを蒸留水または脱イオン水に50±5 g/Lの濃度で溶解しました。この塩化ナトリウム溶液に、分析的に純粋な二塩化銅(CuCl2•2H2O)を0.26±0.02 g/L(0.205±0.015 g/L CuCl2)の濃度に添加しました。溶液のpHは、分析的に純粋な氷酢酸と水酸化ナトリウムで3.0〜3.1に調整されました。PH値は、25°CのpHメーターで測定するか、精密なpH試験紙で毎日検査する必要があります。ノズルの目詰まりを避けるために、使用前に溶液をろ過する必要があります。

b.試験片(金属カバー中性塩水噴霧試験(NSS)規格bと同じ)

c. 試験片の配置 (メタル カバー中性塩水噴霧試験 (NSS) 規格 c と同じ)

d. 試験条件

スプレーボックス内の温度は35±2°Cです。 塩霧が落ち着いた後、24時間の噴霧後、収集された各溶液は、80 cmで1〜2 ml / h、塩化ナトリウムで50±10 g / L、PHで3.0〜3.1である必要があります。サンプルエリアを通過したミストは、再度使用しないでください。異なる実験室または異なる日の試験条件を比較するために、ニッケルプレートを校正に使用できます。

e.テストサイクル

テストの時間は、テスト範囲または製品規格の要件に従って決定する必要があります。基準がない場合は、関係者と協議して決定できます。推奨されるテスト時間は、4、8、16、26、32、40、48、56、64、72時間です。指定された試験期間中は、スプレーを中断してはなりません。塩水噴霧ボックスは、サンプルを短時間観察する場合にのみ開くことができます。

f.試験後の試験片の洗浄

テストの最後に、サンプルを取り出します。0.5〜1時間自然乾燥させた後、40°C以下のきれいな流水で優しくすすぎ、サンプル表面の塩水噴霧溶液から残留物を取り除き、すぐに圧縮空気または200kPaを超えないヘアドライヤーでサンプルを乾燥させます。

g.試験結果の評価(金属コーティング中性塩水噴霧試験(NSS)規格による)

3) 試験結果と基準

測定されたテスト結果は、関連製品の技術基準および両当事者間の合意と比較されます。基準の範囲内で許容できると判断される基準。それ以外の場合、テストは拒否されます。特に指定がない限り、従来の記録では次の側面のみを考慮する必要があります。

ある。テスト後の外観。

b.腐食生成物を除去した後の外観。

c. 孔食、亀裂、気泡などの腐食欠陥の分布と量。

上記の試験結果は、GB/T 6461-2002「腐食試験後の金属基板上の金属およびその他の無機コーティングのランクと試験片」で指定された方法に従って評価されました。

5)サンプル保存

完成した試験のサンプルをサンプルバッグに入れ、サンプルの状態と試験日をサンプルバッグに記載します。通常、サンプルは6か月以上保管する必要があります。

実験値

腐食特性

この方法は、塩水噴霧試験後の腐食生成物の外観特性に基づいています。塩水噴霧試験後の一般的なめっき部品の腐食特性を以下の表5に示します。

表5:塩水噴霧試験後の一般的なめっき部品の腐食特性

めっき部品の種類腐食特性

鋼鉄亜鉛メッキ灰色または黒色メッキの腐食と茶色の錆

カドミウムメッキカドミウムグレーまたはブラックコーティングの腐食と茶色の錆

スチールクロムメッキブラウンサスト

銅メッキグリーン

銅錫メッキ灰色メッキ腐食と緑色銅錆

この方法で採用されている規格は次のとおりです。JB4159-1999「熱帯電気製品の一般技術要件」。GJB4.11-1983「船舶用電子機器環境試験の塩水噴霧試験」;GB/T4288-2003「家庭用電気洗濯機」など

腐食率

この方法は、平らなサンプルに適しています。試験時間が短い場合、またはサンプルの形状が複雑な場合、腐食領域の測定が困難です。

この方法で採用されている規格は、GB/T6461-2002「腐食試験後の金属基板上の金属およびその他の無機コーティングのランクと試験片の定格」です。

GB/T6461-2002 の計算式:

ここで、A:腐食で覆われた総面積の割合。R:保護レベル(表6を参照)で、0〜10のレベルに分割されます。

表6:R保護レベル表

AレベルAレベル

欠陥なし 10 2.5≤5 4

ある≤0.1 9 5≤10 3

0.1≤0.25 8 10≤25 2

0.25≤0.50 7 25≤50 1

0.50≤1.00 6 A>50 0

1.00≤2.50 5

腐食速度

この方法を採用する規格には、ASTM B537-1970「大気曝露を受ける電気めっきパネルの評価に関する標準慣行」などがあります。

この方法では、5 × 5 (mm) を小さな正方形として使用し、サンプルの主表面を多数の小さな正方形に分割し、サンプルの腐食速度を計算します。

表7:腐食速度定格表

腐食速度%グレード腐食速度%グレード

0 10≤8 4

≤0.25 9≤16 3

≤0.5 8≤32 2

≤1 7≤64 1

≤2 6 >64 0

≤4 5

重量による増減

この方法は、材料の腐食によるサンプルの重量に基づいて、重量変化の前後にサンプルを計量し、減量法と増量法に分けます。これらの方法はどちらも通常、プレート状のサンプルです。

減量法とは、腐食性物質を溶解でき、試料自体に化学反応できない化学溶媒を使用し、試験後に試料上の腐食性物質を溶解し、試験後の試料の重量を試験前よりも軽くすることです。重量損失法は、試験後の単位サンプル領域の重量損失の値として表されます。

体重増加法は、テスト後の単位面積あたりの重量の増加値を直接測定します。

経験で分けて

この方法は、実際の作業経験に基づいて、塩水噴霧試験後のサンプルの腐食程度を分割するものであり、非常に大まかな表現方法です。次のステートメントが一般的に使用されます:非常に腐食性、重度の腐食性、中程度の腐食性、わずかな腐食性、非常にわずかな腐食性、良好な外観など。

試験効果

塩水噴霧試験は、製品または材料が塩水噴霧腐食に耐える能力を評価するための重要な手段です。テスト結果の科学性と合理性は非常に重要です。塩水噴霧試験結果の安定性と一貫性に影響を与える要因は数多くあります。塩水噴霧試験結果の有効性を向上させるには、試験技術が鍵となります。したがって、テスターは確かな専門知識と専門スキルを持っているだけでなく、豊富な実務経験と製品に対する包括的な理解も必要です。彼らは、化学や環境工学、材料、構造、プロセスなどの複数の分野から塩水噴霧試験を理解し、科学的かつ合理的である必要があります。試験結果は、製品の選択、構造設計、プロセスの選択、製品の輸送、保管、使用に関するより良い情報を提供し、製品または材料の耐塩水噴霧腐食性を向上させるために表現されます。